沂山北麓，彌水河畔，1993年8月，誕生了一家立足于堅持科技創新的高科技民營企業—山東華特磁電科技股份有限公司，28年來，華特公司從3個人創立，1萬元開始起步，一步一個腳印，積極進取，努力拼搏，一路披荊斬棘，幾經磨礪，歷盡坎坷，終于鑄就了今天的輝煌成就。
在公司快速發展同時，創始人王兆連董事長堅持重品質、強品牌、增效益，注重新管理模式的植入，自2011年開始調研并導入精益管理，精益管理從無到有，從有到細，歷經10年，公司廠區面貌和車間現場環境發生了翻天覆地的變化，生產效率、成本控制、產品質量等有了很大提升，得到了上級領導和客戶的一致好評，企業實現了穩步健康發展。精益生產方式源于豐田，它的本質是徹底消除浪費，減少企業生產所用的資源，降低企業運行成本為主要目標的生產方式，同時也是一種理念，一種文化。
公司始終貫徹現場6S是精益管理的基礎，精益管理在塑造企業形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了重要作用。
通過6S的深入推進，讓員工在正確理解“6個S”真實含義的基礎上實踐6S，使員工養成了自覺發現問題的習慣和具備持續改善的能力，逐步完善制造車間與后勤部門現場管理，實現現場“6S”管理的標準化、規范化、目視化，消除浪費，樹立企業形象。
根據6S現場管理要求對各生產班組現場進行區域劃分，并按照標準畫好道路線，定置區域線等，全面清理車間內不需要的物品，所有落地物品實行 “三定”管理;設立班組管理園地，展示了班組生產、安全、質量、成本、人事的全面信息，做到班組信息透明化，使得每一位職工對班組運行情況一目了然，使班組工作有據可依，能夠及時調整以避免或應對異常情況。
實施精益管理的一項核心工作是培養人才。通過實施精益管理，梳理了各項管理流程，建立了規范的管理制度，培養全員樹立精益管理的思想和掌握并熟練應用精益管理工具。先后培養了5名優秀精益講師及數名部門內部培訓師，為帶動全員參與精益管理增添了重要力量。通過加強對車間員工進行技能理論與實操培訓，提高了工作技能。先后培養出全國技術能手1名，中國機械工業百名工匠和中國重型機械行業工匠4名，省、市級勞動模范和工匠等6名，市級首席技師、能工巧匠和技術能手等9名，縣級勞動模范、首席技師和沂山工匠等8名。
精益管理的核心之一就是改善。通過推行全員改善活動，培養全員參與精益管理，鼓勵員工對現有作業流程、產品設計、質量管理、安全管理、采購管理、流程制度等方面提出合理化建議，通過培訓員工參與改善活動，使之不斷改進創新。激勵員工勤于思考問題點，激發員工的技能提升和增強進取心，強化公司經營體質，自改善活動實施以來，全員共提報改善提案2000多份，參與員工達到百分之百，實現降本增效3000萬元以上，獎勵優秀改善項目50多萬元，部分優秀改善以改善提出人命名并頒發證書，改善活動效果顯著。
消除浪費是精益管理始終不渝的追求。浪費在傳統企業內無處不在：生產過剩、零件不必要的移動、操作工多余的動作、待工、質量不合格/返工、庫存、其它各種不能增加價值的活動等。通過精益管理工具對生產現場進行布局優化，減少不必要的動作和搬運，嚴格按照計劃進行生產，實行全面質量管理等控制手段，消除生產流程中一切不能增加價值的活動。在產品研發方面，堅持精細化、精準化設計，全力滿足不同客戶需求，保證產品質量。
推行精益“訂單管理”和“計劃管理”，旨在對整個訂單執行過程對訂單的評審、記錄、技術標準、報價、合同簽訂、 生產、進度跟蹤等進行程序化管理。對訂單執行過程實施明確的流程化和責任化管理，提高了工作效率和服務質量，最大限度地保證了訂單的交貨期和客戶滿意度，保證了公司內部各環節有效銜接與工作的順暢推進。
通過實行精益管理，公司庫存大幅降低，生產周期縮短，質量穩定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等使用效率明顯提高，各種浪費減少、生產成本下降，企業利潤增加。同時，員工士氣、企業文化、領導力、生產技術等都在實施中得到提升，增強了企業核心競爭力。
我們深切的認識到，精益管理是永無止境、精益求精的過程，它致力于改進生產流程和工作流程中每一道工序，盡最大可能消除一切浪費，降低成本，逐步走向零缺陷、零庫存。
值此華特磁電創立28周年之際，我們要更加務實和努力，全力推進精益管理工作，為公司發展提質創效，祝愿華特發展蒸蒸日上，再創新輝煌！
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